olio diatermico

È destinata a cambiare per sempre il mercato delle caldaie a biomasse solide l’innovativa caldaia realizzata da Uniconfort a servizio di un impianto di cogenerazione a Ponte di legno in Val Camonica. È infatti uno degli impianti al mondo a scambio diretto, una tecnologia innovativa che permette di eliminare il vettore, olio diatermico o vapore, sviluppando energia termica e/o elettrica grazie ai fumi generati dalla camera di combustione. Fumi ad alta temperatura la cui energia viene recuperata in modo diretto dall’ORC. Molti i vantaggi di questa nuova tecnologia, che si traducono in forti risparmi. Non solo sono minori di circa il 10 % i costi relativi alla spesa di progettazione e realizzazione, ma sono importanti anche le economie prodotte da una maggiore efficienza che porta alla riduzione dei consumi di biomassa. Da non trascurare, poi, il fatto che la semplicità e la maggiore sicurezza dell’impianto non richiedono particolari competenze per la sua gestione e permettono di non dover ricorrere a personale specializzato.

È destinata a cambiare per sempre il mercato delle caldaie a biomasse solide l’innovativa caldaia realizzata da Uniconfort a servizio di un impianto di cogenerazione a Ponte di legno in Val Camonica. È infatti uno degli impianto al mondo a scambio diretto, una tecnologia inno-vativa che permette di eliminare il vettore, olio diatermico o vapore, sviluppando energia termica e/o elettrica grazie ai fumi generati dalla camera di combustione. Fumi ad alta temperatura la cui energia viene recuperata in modo diretto dall’ORC.

• Riduzione dell’incidenza dei costi energetici (elettrici) nel prodotto finito • Continuità operativa assoluta • Stabilizzazione della temperatura di riscaldamento dei circuito olio diatermico a riscaldamento dei serbatori di stoccaggio polimeri • Aumento dell’indipendenza energetica da rete per autoconsumo • Predisposizione layout per allaccio futuro alla centrale frigorifera • Contributo alla riduzione delle interruzioni di rete

La determinazione sperimentale della curva di efficienza dei collettori a media temperatura può essere ottenuta con una procedura simile a quella utilizzata per i collettori piani con la differenza che in questo caso il range delle temperature di prova è più ampio ( da temperatura ambiente a 350 °C ). Questo significa che il circuito di prova deve utilizzare olio diatermico invece che acqua . Il circuito deve essere in grado di fornire una data portata di fluido diatermico ( determinato in base all’area di captazione) a una temperatura fissa e compresa tra la temperatura ambiente e i 350 °C.

Enerblu Cogeneration progetta tutti gli scambiatori di calore a corredo del sistema di cogenerazione. Sono disponibili inoltre apposite realizzazioni su misura, in termini di esigenze rispetto ai locali tecnici ed agli impianti esistenti ( insonorizzazione, cofanatura per impieghi indoor, interfacciamento con produzione di vapore o olio diatermico, trigenerazione , ecc).

Negli ultimi anni Pelucchi Caldaie ha progettato e costruito numerosi impianti per la produzione di 1 MWe a Ciclo Rankine Organico (ORC) con olio diatermico e da oltre 3 MWe con vapore surriscaldato ad alta pressione. In particolare, in provincia di Trento è stato installato il primo impianto di cogenerazione che permette di fornire a una comunità montana l’energia termica per il riscaldamento e l’energia elettrica.

La cogenerazione di AB si conferma la soluzione ideale per le grandi industrie “energivore” come Becromal, considerata un attore protagonista dell’innovazione nel mercato mondiale della produzione di fogli d'alluminio per la realizzazione di condensatori elettrolitici. Questo tipo di produzione richiede elevate quantità di energia elettrica e termica che vengono soddisfatte da un impianto di cogenerazione già installato presso lo stabilimento di Rozzano (MI) e da un secondo impianto in fase di avvio in questi giorni. Le soluzioni cogenerative di AB consentono di produrre energia elettrica e termica salvaguardando l’ambiente, con un notevole risparmio dal punto di vista economico. La cogenerazione di AB si è rivelata la soluzione ideale: il primo impianto di AB ECOMAX© 33 HE copriva il 60% del fabbisogno elettrico (energia elettrica) e solo il 40% del fabbisogno termico (acqua calda e olio diatermico). Si tratta di un ECOMAX® 33 HE, containerizzato e alimentato a gas, di potenza nominale a pieno carico pari a 3.354 kW elettrici, con potenza termica cogenerata pari a 3.135 kW riferita ad una potenza termica introdotta di 7.462 kW. Con il secondo impianto di cogenerazione AB ECOMAX© 33 HE che entrerà in funzione a ottobre, si raggiungerà il 100% della copertura sia del fabbisogno elettrico che di quello termico, rendendo lo stabilimento indipendente energeticamente. Dal punto di vista economico, con l’entrata in funzione del secondo cogeneratore la bolletta elettrica dell’azienda sarà praticamente dimezzata, con un cost-saving di circa 300mila euro al mese e un ritorno dell’investimento previsto in meno di 2 anni. La scelta di Becromal è ricaduta sul leader del settore cogenerazione AB, dopo una selezione effettuata con altre 11 aziende nazionali ed internazionali, grazie all’approccio dei tecnici di AB, alla modularità e qualità degli impianti, alla struttura consolidata dell’azienda e al capillare ed efficiente servizio di “service”.

Il caso dell'impianto di trigenerazione presso lo stabilimento del Gruppo Adler. La progettazione e realizzazione di un impianto di trigenerazione a gas naturale per la produzione combinata di energia elettrica e termica mediante con l'utilizzo di due motori 2G Patruus da 400 kWe/504 kWt installati in parallelo con caldaie ad olio diatermico (ca. 220°) da 150 kWt cad. per il recupero del calore dei gas di scarico e di un assorbitore da 300 kWf. Il bilancio Energetico del Sistema – Efficienza del Sistema. I risparmi economici.

Il turbogeneratore utilizza l’olio diatermico ad alta temperatura per preriscaldare e vaporizzare un adatto fluido organico di lavoro nell’evaporatore. Il vapore organico espande nella turbina, che è direttamente collegata al generatore elettrico attraverso un giunto elastico. Il vapore passa attraverso il rigeneratore e in questo modo preriscalda il fluido organico. Il vapore viene poi condensato nel condensatore (raffreddato dall’ acqua di raffreddamento). Il liquido organico viene infine pompato nel rigeneratore e da qui nell’evaporatore, completando così la sequenza di operazioni nel circuito chiuso.

Il turbogeneratore utilizza l’olio diatermico ad alta temperatura per preriscaldare e vaporizzare un adatto fluido organico di lavoro nell’evaporatore (8→3→4). Il vapore organico espande nella turbina (4→5), che è direttamente collegata al generatore elettrico attraverso un giunto elastico. Il vapore passa attraverso il rigeneratore (5→9) e in questo modo preriscalda il fluido organico (2→8). Il vapore viene poi condensato nel condensatore (raffreddato dall’ acqua di raffreddamento) (9→6→1). Il liquido organico viene infine pompato (1→2) nel rigeneratore e da qui nell’evaporatore, completando così la sequenza di operazioni nel circuito chiuso.